Airbus y Norsk Titanium han firmado un acuerdo de cooperación y pesquisa que marca el paso de una etapa de suministro puntual hacia una industrialización a largo plazo de la tecnología Rapid Plasma Deposition (RPD). Este método de fabricación aditiva con deposición por plasma busca certificar piezas estructurales de titanio sometidas a esfuerzos de fatiga, un área con altos estándares regulatorios en el sector aeronáutico.
El compromiso se produce justo después de que la FAA y la EASA aprobaran la certificación del Lower Frame Fitting del Airbus A350, el mayor componente estructural fabricado aditivamente y homologado para uso comercial con doble aprobación regulatoria. Esta pieza ya se produce en serie en la planta de Norsk Titanium en Plattsburgh, Nueva York, y ha sido utilizada en vuelos comerciales del A350.
La cooperación se articula en cuatro paquetes de trabajo que comprenden la expansión tecnológica, la calificación de materiales y procesos, y la ampliación del uso de titanio. Norsk Titanium colaborará estrechamente con el equipo de proyectos DED (Direct Energy Deposition) de Airbus, coordinando esfuerzos entre ingeniería, certificación y operaciones en las plantas de Saint Eloi y Varel, donde ya se había trabajado con esta tecnología.
El objetivo supera la certificación de una sola pieza: consiste en integrar la tecnología RPD dentro de los estándares industriales, de materiales y procesos de Airbus, permitiendo así un uso repetible y a escala en diversos programas. Esto implica estandarizar especificaciones de hilo de titanio, validar procesos industriales en volumen y garantizar que los resultados cumplan con los requisitos internos de Airbus.
Esta colaboración impulsa dos acuerdos previos: un contrato marco de suministro para la producción del A350 firmado en 2024 y una documentación conjunta sobre el proceso DED desarrollada en Varel. El nuevo acuerdo consolida estas iniciativas bajo una estructura industrial integral y a largo plazo.
El CEO de Norsk Titanium señaló que la industrialización es un proceso que requiere tiempo, pero que la alianza con Airbus establece una base sólida para que la tecnología RPD se utilice ampliamente, ofreciendo ahorros significativos en costos, tiempos y materiales, demandas clave del sector aeroespacial.
Este proceso refleja el desafío que enfrenta toda la industria del wire-DED en la fabricación aeronáutica: superar la brecha entre la elaboración de piezas funcionales y la obtención de la certificación estructural necesaria para su incorporación masiva en programas comerciales.